加氢石油树脂生产过程中，溶剂（如均三甲苯、环己烷、偏三甲苯等）主要用于溶解原料、分散催化剂，其用量占生产原料总量的30%~50%，且不参与反应，若直接排放或丢弃，不仅会造成严重的资源浪费，还会引发环境污染问题。溶剂回收工艺作为加氢石油树脂生产中的关键配套环节，通过蒸馏、吸附、膜分离等技术手段，将反应后体系中的溶剂分离、提纯并循环利用，既能实现污染物减排，又能降低生产成本，是加氢石油树脂产业实现绿色低碳、高效节能发展的核心支撑。本文结合当前工业化主流溶剂回收工艺（减压蒸馏法、吸附-脱附法、膜分离法），系统分析其环保性与经济性，为工艺选型、优化及工业化应用提供理论与实践参考。
加氢石油树脂溶剂回收工艺的环保性，核心体现在污染物减排、资源循环利用及环境风险管控三个方面，契合“双碳”目标下石油化工产业绿色转型的发展需求。传统生产模式中，未回收的废溶剂多采用焚烧或填埋处理，焚烧会产生CO₂、VOCs（挥发性有机化合物）及少量有毒有害气体，加剧大气污染，且焚烧热量难以有效利用，造成能源浪费；填埋则会导致溶剂渗入土壤、地下水，破坏土壤结构，污染水资源，长期积累还会危害生态系统与人体健康。而溶剂回收工艺通过物理或化学方法将废溶剂提纯，实现循环复用，从源头减少废溶剂的产生与排放，大幅降低环境污染负荷。
不同回收工艺的环保性能存在差异，但均能实现显著的减排效果。目前工业化应用广泛的减压蒸馏回收工艺，通过优化蒸馏压力（控制在-0.095MPa以上）与温度（不超过260℃），可将溶剂回收率提升至90%以上，大幅减少VOCs排放，相较于直接排放，VOCs减排量可达85%~95%，同时避免了焚烧、填埋带来的土壤与水资源污染风险，且蒸馏过程中产生的余热可回收用于原料预热，实现能源梯级利用，进一步降低碳排放。吸附-脱附法（常用活性炭、分子筛作为吸附剂）适用于低浓度废溶剂回收，吸附剂可重复再生使用，无二次废固产生，溶剂回收率可达85%~90%，能有效处理蒸馏工艺难以回收的低浓度溶剂，弥补单一工艺的环保短板，且吸附过程无有毒气体产生，对环境友好。
膜分离法作为新型环保回收工艺，凭借高效分离特性，溶剂回收率可达95%以上，且分离过程无需高温加热，能耗远低于蒸馏法，无VOCs无组织排放，同时不产生废固、废液，实现“零污染”回收，环保优势极为突出；但其膜材料成本较高，且易受体系中胶质、杂质堵塞影响，适用于高纯度溶剂回收场景，可与蒸馏工艺组合使用，进一步提升环保效益与溶剂回收纯度。此外，溶剂回收工艺还能减少溶剂生产过程中的资源消耗，溶剂多源于石油深加工产物，循环复用可降低对石油资源的依赖，减少石油开采、加工过程中的环境扰动，形成“生产-回收-再利用”的绿色循环体系，符合石油化工产业清洁生产的发展要求。
经济性是溶剂回收工艺工业化应用的核心驱动力，其经济效益主要体现在溶剂采购成本节约、废处理费用降低、能源回收利用及生产效率提升四个方面，通过量化核算，多数回收工艺可在3~8个月内收回设备投资，长期应用能显著提升企业盈利能力。加氢石油树脂生产中，溶剂采购成本占原料总成本的20%~30%，且溶剂价格受石油市场波动影响较大，通过回收工艺实现溶剂循环复用，可大幅减少新鲜溶剂的采购量，按回收率90%计算，企业每年可节约30%~45%的溶剂采购费用，显著降低生产成本核心支出。
废溶剂处理费用的降低是回收工艺的直接经济效益来源，传统焚烧、填埋处理方式中，每吨废溶剂处理费用可达800~1500元，而溶剂回收工艺每吨废溶剂处理成本仅为200~500元，且回收的溶剂可再次投入生产，实现“变废为宝”。以年产10万吨加氢石油树脂企业为例，若溶剂用量按原料总量的40%计算，废溶剂产生量约4万吨/年，采用减压蒸馏回收工艺，每年可节约废处理费用2400~4000万元，同时回收溶剂3.6万吨，按市场溶剂均价计算，可额外创造数千万元的经济收益，经济效益十分显著。此外，蒸馏、吸附等回收工艺产生的余热可回收用于原料溶解、反应体系预热等环节，减少蒸汽消耗，降低能源成本，进一步提升工艺经济性；同时，溶剂回收可减少废溶剂储存、运输过程中的安全隐患，降低安全管理成本与环境风险赔付成本，间接提升企业经济效益。
不同溶剂回收工艺的经济性存在差异，需结合企业生产规模、溶剂类型、纯度要求合理选型。减压蒸馏法设备投资较低（单套设备投资约50~200万元），操作简单、维护成本低，适配大多数加氢石油树脂生产企业，尤其是中小型企业，其回收成本低、性价比高，是目前工业化应用广泛的工艺，适合处理偏三甲苯、环己烷等常用溶剂，且能与加氢后蒸馏脱溶剂工艺无缝衔接，无需额外增加复杂设备改造，进一步降低投资成本。吸附-脱附法设备投资中等，吸附剂可重复再生（再生次数可达50~100次），适合低浓度、多组分溶剂回收，但其操作流程相对复杂，需定期更换吸附剂，长期维护成本略高于减压蒸馏法。
膜分离法设备投资较高（单套设备投资约200~500万元），膜材料更换成本较高，但其溶剂回收率高、能耗低、分离纯度高，适合高附加值加氢石油树脂生产企业，尤其是对溶剂纯度要求较高（如用于食品包装、医药级树脂生产）的场景，回收的高纯度溶剂可提升产品品质，间接提升企业产品竞争力，长期应用仍能实现良好的经济效益。此外，溶剂回收工艺的经济性还与工艺优化程度相关，通过优化蒸馏温度、压力，改进吸附剂性能，优化膜分离操作参数，可进一步提升溶剂回收率、降低能耗与维护成本，放大经济效益。例如，采用偏三甲苯和环烷油混合溶剂的企业，通过优化蒸馏工艺，可实现溶剂循环利用率达95%以上，同时减少胶质对催化剂的影响，延长催化剂寿命，间接降低生产成本。
需注意的是，溶剂回收工艺的环保性与经济性并非相互独立，而是相互促进、辩证统一的。环保性提升可帮助企业规避环保处罚风险，符合国家环保政策要求，同时满足下游客户绿色采购需求，提升企业市场竞争力；经济性提升则能推动企业加大环保投入，优化回收工艺，进一步提升污染物减排效果与资源循环利用率，形成“环保达标-成本降低-效益提升-环保升级”的良性循环。例如，某万吨级碳九加氢树脂生产企业，采用溶剂循环利用工艺，不仅实现CO₂减排量达1.5t/t以上，还通过溶剂回收将生产成本降低15%~20%，显著提升了产品市场竞争力与企业可持续发展能力，实现了环保与经济的双赢。
加氢石油树脂溶剂回收工艺兼具显著的环保效益与经济效益，是企业实现绿色生产、降本增效的关键举措。减压蒸馏法、吸附-脱附法、膜分离法各有优劣，企业需结合自身生产规模、溶剂类型、产品品质要求，选择适配的回收工艺，或采用多种工艺组合的方式，实现环保性与经济性的良好平衡。随着环保政策日益严格、石油资源日益紧张，溶剂回收工艺将向高效化、节能化、精细化方向发展，通过技术创新提升溶剂回收率、降低能耗与投资成本，进一步放大环保与经济效益，推动加氢石油树脂产业向绿色低碳、高效节能、可持续发展的方向迈进，助力石油化工产业实现“双碳”目标与高质量发展。
本文来源：河南向荣石油化工有限公司 http://www.upresinchem.com/