加氢石油树脂是油墨体系中核心的黏结、成膜与相容性改性助剂，凭借低色号、高透明性、优异的黏附性、成膜性及与油墨基料、颜料的良好相容性，成为胶印、柔印、凹印、丝印等主流油墨的关键配料，尤其适配食品包装、塑料薄膜、纸张等承印物的油墨需求。其加入量对油墨的黏附性、成膜性、印刷适性、干燥性、耐候性及膜层性能呈明显的梯度影响，存在适配不同油墨体系的适宜添加区间，整体以油墨固体分的3%~25%为基础范围，低加入量无法发挥改性增效作用，过高则会破坏油墨体系的流变平衡、成膜结构与印刷核心性能，且胶印、柔印/凹印等不同印刷类型的油墨，因配方体系和施工需求差异，适配加入量与性能影响规律也存在显著区别。
一、低加入量（＜3%，以固体分计）：改性作用缺失，油墨基础性能无改善且存在短板
当加氢石油树脂加入量低于油墨固体分3%时，其分子在油墨体系中呈分散状态，无法形成连续的分子间缠结网络，仅能对局部基料进行轻微修饰，核心的黏结、成膜、流变调节功能完全无法发挥，油墨各项性能基本维持原体系水平，部分关键性能还会因少量树脂的引入出现轻微劣化，属于无效添加。
在黏附性与成膜性上，少量树脂无法提升基料对纸张、塑料薄膜、金属箔等承印物的润湿性和黏结力，油墨膜层与承印物的结合力无提升，甚至因树脂与基料的局部相容性差异，导致成膜后膜层出现微小孔隙，降低膜层致密性；在印刷适性上，无法调节油墨的黏度、触变性与黏弹性，胶印油墨的传递性、柔印/凹印油墨的展涂性无改善，还可能因少量树脂颗粒增加体系的轻微粗度，导致印刷品出现针孔、露底等缺陷；在干燥性与膜层性能上，无法提升油墨的成膜速度，也不能优化膜层的柔韧性和耐折性，膜层硬度、耐刮擦性与原体系一致，且因树脂无法包裹颜料颗粒，颜料分散性无改善，印刷品的色强度和光泽度也无提升；同时，低剂量树脂无法发挥耐候、耐黄变特性，对油墨膜层的耐老化性能无积极作用，反而会轻微增加配料成本，无实际应用价值。
二、适宜加入量（3%~25%，以固体分计）：多性能协同提升，实现油墨体系的良好性能平衡
这一区间是加氢石油树脂在油墨中的核心适配范围，不同类型油墨可根据承印物、印刷工艺需求微调：胶印油墨侧重黏结性与印刷传递性，加入量控制在3%~10%；柔印/凹印油墨（尤其是塑料薄膜用）侧重成膜性、黏附性与膜层柔韧性，加入量10%~20%；丝印油墨侧重膜层厚度与耐刮擦性，加入量15%~25%；水性油墨受水相相容性限制，加入量取中低限3%~12%。在此范围内，加氢石油树脂与油墨基料（聚酰胺、丙烯酸、聚氨酯、松香树脂等）充分相容，形成连续的分子协同网络，对油墨的黏附性、印刷适性、成膜性、干燥性及膜层综合性能实现针对性提升，且各性能间达到良好的平衡，契合不同印刷工艺对“黏结牢、传递顺、成膜好、干燥快、膜层优”的核心需求。
1. 黏附性显著提升，适配多类型承印物
加氢石油树脂的低极性、高黏结性结构可提升油墨基料对不同承印物的润湿性，降低油墨在承印物表面的接触角，同时其分子链可与基料分子形成缠结，与承印物表面形成物理吸附和分子间结合力，大幅提升油墨膜层与纸张、BOPP/PE/PET塑料薄膜、铝箔等承印物的黏附牢度，解决塑料薄膜等非极性承印物油墨黏结不牢、易脱墨的行业痛点，印刷品经胶带剥离、耐揉搓测试后无膜层脱落、掉墨现象。
2. 印刷适性优化，提升印刷流畅性与成品质量
适宜量的加氢石油树脂可精准调节油墨的流变性能：对胶印油墨，可降低体系的黏弹性，提升油墨在印版、橡皮布间的传递性，减少糊版、堆墨现象，保证网点还原清晰；对柔印/凹印油墨，可调节体系的黏度与触变性，提升油墨在网纹辊、凹印辊上的展涂性，避免露底、拉丝，使印刷品墨层均匀；对水性油墨，可改善其成膜温度，降低水相体系的表面张力，提升展涂性与成膜均匀性。同时，树脂能提升油墨对颜料的润湿分散性，减少颜料团聚，使油墨体系更均匀，印刷品的色强度、光泽度显著提升，色彩还原更真实。
3. 成膜性与干燥性协同改善，膜层结构更致密
加氢石油树脂本身具有良好的成膜性，与基料协同形成连续、致密的膜层，弥补单一基料成膜性差、膜层有孔隙的缺陷；同时，其分子结构中无不饱和双键，与油墨中的溶剂/稀释剂相容性好，可加快溶剂的挥发速度（溶剂型油墨）或水分的蒸发与成膜速度（水性油墨），在保证油墨充分铺展的前提下，提升干燥速度，减少印刷品的粘连、蹭脏现象，提升印刷生产效率。致密的膜层还能为后续的复合、上光等工序奠定基础，提升工序间的适配性。
4. 膜层综合性能提升，满足后续使用需求
在适宜加入量下，加氢石油树脂可优化油墨膜层的力学性能与耐候性：柔性分子链可弥补部分基料的脆性缺陷，提升膜层的柔韧性、耐折性与耐刮擦性，尤其适合塑料薄膜、软包装等需要弯折的承印物，膜层经多次弯折后无开裂、掉墨；加氢改性后的树脂无发色基团，色号低、透明性好，可提升油墨膜层的耐黄变、耐紫外线老化性能，避免印刷品在储存、使用过程中出现变色、粉化；同时，树脂的疏水性可提升膜层的耐水性、耐油脂性，适配食品包装油墨的使用需求，防止印刷品因接触水、油出现墨层脱落。
5. 相容性优异，保障油墨体系储存稳定性
在此添加区间内，加氢石油树脂与油墨的基料、颜料、溶剂、助剂等各组分均能良好相容，无拮抗作用，不会导致体系出现分层、沉淀、凝胶等现象，油墨在常温储存过程中性能稳定，无黏度异常变化、颜料浮色发花等问题，保证批次间的印刷性能一致性。
三、过高加入量（＞25%，以固体分计）：破坏体系平衡，油墨多项核心性能断崖式劣化
当加氢石油树脂加入量超过油墨固体分25%时，其分子在体系中占据主导地位，打破油墨基料、颜料、助剂的比例平衡，从“改性助剂”转变为“体系稀释剂与增黏剂”，导致油墨的流变性能、成膜结构、印刷适性、膜层性能等核心指标出现严重劣化，且加入量越高，劣化程度越严重，完全违背油墨的印刷与使用需求。
1. 印刷适性彻底恶化，出现多种印刷缺陷
过量的加氢石油树脂会大幅改变油墨的流变特性：胶印油墨会因黏度过高、黏弹性过强，出现传递困难、糊版、拉毛现象，甚至导致承印物（如纸张）表面纤维被拉起；柔印/凹印油墨会出现触变性过强、展涂性差，印刷品出现严重刷痕、桔皮，且油墨易在辊筒上结皮，影响连续印刷；水性油墨会因树脂的疏水作用，出现体系分层、絮凝，颜料分散性急剧下降，印刷品出现露底、色偏。同时，过量树脂会增加油墨的粗度，导致印刷品表面不平整，光泽度大幅下降。
2. 成膜性与干燥性严重劣化，膜层质量极差
过量的加氢石油树脂会阻碍油墨基料的正常成膜，导致膜层形成不连续的网状结构，内部出现大量微孔隙和微裂纹，致密性完全丧失；同时，过量树脂会大幅增加油墨的固含与黏度，减缓溶剂/水分的挥发速度，油墨干燥时间显著延长，印刷品极易出现粘连、蹭脏、反粘现象，无法实现连续化生产，即使强制干燥后，膜层也会因成膜不均出现表面发黏、沾灰的问题。
3. 黏附性与膜层力学性能大幅下降
过量的树脂会导致油墨体系的内应力失衡，虽初期黏附性看似略有提升，但成膜后膜层的交联密度过低，与承印物的结合力大幅下降，印刷品经轻微揉搓、胶带剥离后即出现墨层脱落；同时，过量柔性树脂会完全抵消基料的刚性，导致膜层硬度、耐刮擦性急剧下降，用指甲即可轻易划伤墨层，且膜层的耐折性看似提升，但实际会出现“发黏折粘”的问题，弯折后墨层相互粘连，无法恢复。
4. 油墨体系相容性与储存稳定性丧失
过量的加氢石油树脂会与部分高极性基料、水性分散剂出现相容性不足，溶剂型油墨会在储存过程中出现分层、沉淀，黏度异常升高；水性油墨会出现严重的疏水絮凝，颜料大量沉降，体系完全失稳，无法正常使用。同时，过量树脂会导致油墨的色号升高，透明性下降，印刷品出现黄变、色泽发暗，完全失去加氢石油树脂低色号的优势。
5. 后续工序适配性完全丧失
过量树脂形成的发黏、疏松膜层，无法适配复合、上光、烫金等后续工序：复合时会出现复合牢度不足、剥离分层；上光时会出现光油铺展不均、缩孔；烫金时会出现烫金层黏结不牢、脱落，完全无法满足包装油墨的后续加工需求。
四、不同类型油墨中加氢石油树脂加入量的差异化影响与适配原则
加氢石油树脂的加入量对油墨性能的影响，因油墨的印刷类型、基料体系、承印物不同存在显著差异，并非所有油墨均适用3%~25%的通用区间，核心适配原则为“基料黏结性越弱、承印物极性越低、印刷膜层要求越厚，加入量可适当提高；基料本身黏结性强、印刷工艺侧重低黏度传递、水性体系，加入量需严格降低”。
胶印油墨：以松香改性酚醛、丙烯酸为核心基料，本身黏结性与传递性较好，加氢石油树脂仅作辅助改性，加入量控制在3%~10%，过高会导致黏度过高、传递性恶化，低剂量即可实现提升黏附性、改善网点还原的作用。
柔印/凹印油墨：柔印多采用聚酰胺、水性丙烯酸基料，凹印多采用聚氨酯、氯化聚丙烯基料，承印物以塑料薄膜为主，极性低、黏结难度大，加入量控制在10%~20%，充分发挥树脂的黏附性、成膜性与柔韧性，契合塑料包装油墨的核心需求。
丝印油墨：膜层厚度大，对成膜性、耐刮擦性要求高，基料多为聚氨酯、环氧树脂，加入量控制在15%~25%，可提升膜层的致密性与力学性能，保证厚膜层的黏结牢度与耐刮擦性，避免膜层开裂、脱落。
水性油墨：受水相体系与亲水改性树脂的限制，相容性是核心，加入量控制在3%~12%，过高易导致疏水絮凝、体系失稳，低剂量可改善水性基料对承印物的润湿性，解决水性油墨黏附性差、干燥慢的短板。
食品包装专用油墨：对低色号、耐候性、耐介质性要求高，优先选择高加氢度、低色号的石油树脂，加入量控制在5%~18%，兼顾黏附性与膜层耐水、耐油脂性能，且无有害物质析出，契合食品包装安全标准。
五、加氢石油树脂加入量调控的辅助原则：与其他助剂的协同作用
在实际油墨配方设计中，加氢石油树脂的加入量并非单独调控，还需与偶联剂、分散剂、增塑剂、稀释剂等助剂协同配合，其加入量的影响会因其他助剂的存在发生微调，核心辅助原则为：与钛酸酯/硅烷偶联剂复配时，偶联剂可提升树脂与颜料、承印物的结合力，树脂加入量可适当降低2%~4%；与高分散性颜料复配时，树脂的润湿分散作用可得到强化，加入量可降低1%~3%；与增塑剂复配时，需避免二者过量叠加导致膜层发黏，树脂加入量控制在中低限；在高颜料含量的油墨中，树脂可提升颜料润湿分散性，加入量可适当提高3%~5%，保证油墨体系均匀性与印刷品色强度。
加氢石油树脂对油墨性能的影响遵循“低量无效、适量增效、过量劣化”的核心规律，其加入量的关键在于与油墨的印刷类型、基料体系、承印物需求高度匹配，核心适配区间为油墨固体分的3%~25%，且胶印油墨取低限、柔印/凹印油墨取中限、丝印油墨取高限，水性油墨全程取中低限。在适宜加入量范围内，加氢石油树脂可协同提升油墨的黏附性、印刷适性、成膜性、干燥性，优化膜层的力学性能、耐候性与耐介质性，保障油墨的印刷流畅性与印刷品的使用品质，是提升油墨综合性能的核心助剂；而低于3%则无法发挥任何改性作用，高于25%会彻底破坏油墨体系的平衡，导致印刷适性、成膜性、黏附性等核心性能大幅劣化，完全无法满足印刷生产需求。
在实际配方开发中，并非固定套用加入量区间，还需根据印刷设备、承印物特性、后续加工工序及使用环境进行精准微调，同时结合其他助剂的协同作用，实现加氢石油树脂加入量与油墨各项性能的良好平衡，最终保证油墨的印刷适性、储存稳定性与印刷品的综合品质。
本文来源：河南向荣石油化工有限公司 http://www.upresinchem.com/