加氢石油树脂凭借饱和分子结构带来的高相容性、低极性与热稳定性，可通过增粘增韧、界面增强与动态力学调控，协同提升鞋材（如EVA/橡胶鞋底、SBS/TPU鞋面、热熔胶黏层）的柔韧性与耐磨性，同时兼顾耐老化与加工适配性，是鞋材改性的高效组分。以下从核心机制、技术路径、应用实践与优化方向展开系统阐述。
一、柔韧性与耐磨性的核心影响因素及改进机制
加氢石油树脂对鞋材柔韧性与耐磨性的提升，源于分子结构、相容性与动态力学行为的协同调控，二者相互关联且可通过精准改性实现平衡。
柔韧性的核心影响因素包括树脂与基材的相容性、分子链的柔顺性及交联密度。加氢后饱和的环烷烃结构使树脂与EVA、SBS、橡胶等鞋材基材相容性优异，可均匀分散于基材中，降低分子链间内摩擦，提升链段运动能力，改善耐折性与回弹性；同时，窄分子量分布减少分子链聚集，避免局部刚性过高导致脆化。
耐磨性则取决于材料的硬度、抗撕裂强度、界面结合力及动态摩擦特性。加氢石油树脂作为增粘改性剂，可提升基材的内聚力与填料分散性，减少摩擦过程中的材料脱落；其饱和结构还能提升热氧稳定性，抑制摩擦生热引发的软化与降解，延长耐磨寿命。
二、柔韧性提升的关键技术路径
1. 基材共混改性：适配鞋材主流体系
EVA发泡鞋底：将5%~15%的C5加氢石油树脂与EVA、POE共混，借助树脂的增韧作用降低EVA的结晶度，提升断裂伸长率与耐折次数。例如，添加8%氢化度≥98%的C5树脂，可使EVA鞋底的耐折次数从5万次提升至8万次，同时保持良好的回弹性。
SBS/SEBS弹性体鞋面：树脂与弹性体相溶性好，可作为软化剂调控硬度，提升鞋面的弯曲舒适度；搭配1%~3%的马来酸酐接枝改性树脂，可增强与纤维面料的界面结合，避免弯折处开裂。
橡胶鞋底：在丁苯橡胶、天然橡胶中添加3%~8%的加氢石油树脂，可降低门尼黏度，改善加工流动性，同时提升硫化胶的弹性与耐屈挠性，减少动态疲劳导致的脆化。
2. 分子结构与分子量调控：平衡柔顺性与强度
选择合适的加氢石油树脂类型与分子量是关键。C5加氢树脂分子链以脂肪族为主，柔顺性更佳，适合提升柔韧性；C9加氢树脂含部分环状结构，刚性稍强，可兼顾耐磨与柔韧。控制分子量分布指数（PDI）≤1.5，避免宽分布导致的性能波动；软化点选择80~120℃，过高会降低柔韧性，过低则影响耐磨与热稳定性。
采用两段加氢工艺，第一段高温饱和双键，第二段低温精制，确保氢化度≥98%，消除不饱和键带来的刚性位点，提升分子链柔顺性。
3. 复合改性协同增效：兼顾多性能需求
将加氢石油树脂与弹性体（如POE、TPU）、纳米填料（如纳米二氧化硅、碳纳米管）复合，进一步提升柔韧性。例如，EVA中复配5%加氢树脂+3%POE+2%纳米二氧化硅，可形成弹性网络，提升耐折性的同时，避免强度下降；添加少量（1%~2%）润滑剂（如硬脂酸锌），可减少分子链间摩擦，提升动态柔韧性。
三、耐磨性提升的核心技术手段
1. 界面增强与填料分散优化：减少磨耗脱落
加氢石油树脂可作为界面相容剂，提升无机填料（如白炭黑、碳酸钙）与鞋材基材的结合力，避免摩擦过程中填料脱落形成磨耗点。在橡胶鞋底中，添加5%加氢树脂+10%白炭黑，可使磨耗量降低20%~30%，同时提升抗撕裂强度。
采用表面改性的纳米填料（如硅烷偶联剂处理的二氧化硅）与加氢树脂协同，可构建致密的耐磨网络，增强材料的抗划伤能力。
2. 交联与接枝改性：提升耐磨耐久性
通过化学改性增强树脂与基材的交联作用，提升耐磨性能。马来酸酐接枝加氢石油树脂（接枝率1%~3%）可与EVA、橡胶中的极性基团反应，形成交联结构，提升热稳定性与抗变形能力，减少摩擦生热导致的软化。
在热熔胶黏层中，添加加氢树脂可提升胶层的内聚力，避免鞋底与鞋面贴合处因摩擦脱落，间接提升鞋材整体耐磨性。
3. 热氧稳定与抗老化协同：延长耐磨寿命
鞋材在使用中因摩擦生热易发生热氧降解，导致性能下降。加氢石油树脂的饱和结构本身具有良好的热稳定性，搭配受阻酚类抗氧剂（如1010）与紫外线吸收剂，可抑制热氧老化与光老化，确保长期使用中耐磨性稳定，例如，在EVA鞋底配方中添加0.5%抗氧剂+0.3%UV吸收剂+6%加氢树脂，可使耐磨性能在老化后保持率达90%以上。
四、鞋材中的应用实践与性能要求
1. 鞋底材料
EVA发泡鞋底：添加5%~10%加氢石油树脂，目标性能为：密度0.18~0.25g/cm³，耐折次数≥8万次，磨耗量≤100mm³（DIN磨耗），适合运动鞋、休闲鞋。
橡胶鞋底：添加3%~8%树脂，硫化胶的拉伸强度≥18 MPa，断裂伸长率≥500%，磨耗量≤80mm³，适用于户外鞋、工装鞋。
2. 鞋面与胶黏层
SBS/TPU鞋面：树脂添加量2%~5%，提升弯曲柔韧性，避免弯折处发白、开裂；胶黏层中使用10%~20%加氢树脂的热熔胶，粘接强度≥3N/cm，耐水、耐老化，适合鞋面与鞋底贴合。
热熔胶黏剂：采用加氢C9树脂作为增粘剂，提升胶层的耐冲击性与耐磨性，确保鞋材在动态使用中不脱胶，适合自动化生产线应用。
五、优化方向与发展前景
未来优化需聚焦三点：一是开发高软化点（120~140℃）、超低色度的专用鞋材牌号，兼顾耐热与外观；二是通过生物基单体共聚、超临界加氢等绿色工艺，降低成本与环境负荷；三是复合智能填料（如自修复微胶囊），提升鞋材的耐用性。随着鞋材向轻量化、高性能化发展，改性加氢石油树脂有望替代传统松香、萜烯树脂，成为鞋材改性的核心组分。
本文来源：河南向荣石油化工有限公司 http://www.upresinchem.com/