在橡胶加工、轮胎制造、黏合剂等领域，古马隆树脂曾因原料易得、成本低廉成为常用的增黏剂与软化剂，但随着环保法规收紧与绿色生产理念普及，其环境短板日益凸显。加氢石油树脂作为升级替代材料，凭借生产与应用全链条的环保特性，逐渐占据高端市场。深入剖析二者的环保差异与成本构成，对行业绿色转型具有重要实践意义。
一、核心环保优势
加氢石油树脂以乙烯裂解副产碳五、碳九馏分为原料，经聚合、加氢精制等工艺制成；古马隆树脂则主要源于煤焦油 160-185℃馏分，核心成分是香豆酮、茚及其衍生物。二者原料属性与工艺路径的差异，决定了加氢石油树脂在环保层面的显著优势，具体体现在生产、产品与处置全生命周期中。
（一）生产过程：污染排放的源头控制
古马隆树脂的生产环节存在多重污染隐患。其原料煤焦油本身成分复杂，含苯、酚类、吡啶等有毒有害物质，加工过程需经脱重蒸馏、脱酚、脱吡啶等多步化学处理 —— 脱酚需使用大量氢氧化钠溶液，脱吡啶依赖硫酸反应，产生的酸碱废水含盐量高、毒性强，处理难度极大，每吨产品平均产生3-5吨废水，其中酚类物质浓度可达数百毫克/升，远超常规工业废水排放标准。同时，煤焦油蒸馏与聚合反应中会释放苯、硫化氢等挥发性有机化合物（VOCs），无组织排放易造成大气污染，长期暴露会危害操作人员呼吸系统健康。
加氢石油树脂的生产则实现了污染源头减量。其原料为乙烯裂解副产的碳五、碳九馏分，虽同样含不饱和烃，但杂质含量远低于煤焦油，预处理环节无需强酸强碱，从根本上减少了酸碱废水产生。主流固定床加氢工艺采用密闭反应系统，通过镍基催化剂实现选择性加氢，反应过程中VOCs排放浓度可控制在10mg/m³以下，仅为古马隆树脂生产排放水平的1/20。即便部分企业采用浆态床工艺，也可通过高效氢气净化与溶剂回收系统实现废气达标排放，且催化剂可通过过滤分离重复利用，固废产生量比古马隆树脂生产减少 60%以上。
（二）产品本身：环境风险的本质降低
古马隆树脂的分子结构中含有大量不饱和芳香环与残留杂质，导致其在应用与废弃后存在显著环境风险。普通古马隆树脂色相多为4-5号（深色），且因原料煤焦油特性，可能残留苯并芘等多环芳烃类物质，这类物质具有强致癌性，在橡胶加工高温环境下会缓慢释放，污染车间空气并附着于产品中。在轮胎等终端产品的废弃降解过程中，古马隆树脂中的芳香族成分还会加速重金属溶出，对土壤与地下水造成二次污染。
加氢石油树脂通过加氢饱和反应，彻底改变了分子结构中的不饱和键，产品色相可达到1号以下（水白色或淡黄色），光热稳定性大幅提升，且加氢过程能有效脱除原料中的多环芳烃杂质，使苯并芘等有害成分含量低于检测限（＜0.1mg/kg）。这类树脂本身无毒无味，属非易燃易爆物品，在热熔型路标漆、食品接触级黏合剂等高端领域应用时，不会释放有毒挥发物，符合欧盟 REACH 法规与美国FDA相关标准。即便在废弃后，其分子链可通过自然氧化缓慢降解，无有毒物质释放，环境相容性远优于古马隆树脂。
（三）应用与处置：全链条的环境友好性
在应用场景中，古马隆树脂的环保短板进一步凸显。在橡胶沥青生产施工中，古马隆树脂受热会释放酚类与吡啶类气体，刺激施工人员呼吸道，需额外配备抑烟设备才能满足环保要求。而加氢石油树脂在热熔加工时几乎无异味排放，用于路标漆时可实现“无溶剂”施工，VOCs 排放量比使用古马隆树脂降低90%以上，且产品附着力与耐久性更优，减少了后期翻新带来的废弃物产生。
在废弃物处置环节，含古马隆树脂的橡胶制品焚烧时，芳香环结构易转化为二噁英等剧毒物质，灰烬中残留的重金属需特殊处理；而加氢石油树脂制品焚烧时，燃烧产物主要为二氧化碳与水，有害气体排放量仅为前者的1/15，固体残渣可直接填埋或回收利用，处置成本与环境风险显著降低。
二、二者的成本构成与综合对比
成本是材料替代的核心考量因素。加氢石油树脂与古马隆树脂的成本差异源于原料、工艺、规模与应用附加值等多重维度，短期看古马隆树脂具有原料成本优势，但长期综合成本中加氢石油树脂更具竞争力。
（一）原料成本：资源属性决定基础差异
古马隆树脂的原料优势源于煤焦油的副产属性。煤焦油是钢铁焦化工业的副产品，每吨价格长期维持在 2000-3000元，且1.5-2吨煤焦油即可生产1吨古马隆树脂，原料成本占总成本的 60%-70%，2024年国产古马隆树脂单位生产成本约为8930元/吨，出厂价约 3280元/吨（此处价格或为特定规格报价，实际流通价随纯度波动）。但煤焦油供应受钢铁行业周期影响较大，2024年原料采购成本同比上涨 4.2%，已开始侵蚀其成本优势。
加氢石油树脂的原料为乙烯裂解副产碳五、碳九馏分，这类原料价格随石油化工行业波动，每吨价格通常在 4000-6000元，且 2-2.5吨原料才能生产1吨树脂，原料成本占总成本的 70%-80%。但乙烯产业的规模化发展使原料供应日益稳定，2025年国内裂解碳九总量已超过 200万吨，充足的原料储备为成本控制提供了空间。同时，部分企业通过原料预处理技术脱除胶质物，提高了原料利用率，进一步降低了单位原料成本。
（二）工艺成本：技术复杂度拉开差距
工艺环节是加氢石油树脂成本高于古马隆树脂的核心原因。古马隆树脂生产工艺简单，主要依赖蒸馏与酸催化聚合，设备投资低，每吨产品的能耗与人工成本合计约 1500-2000元。但其环保治理成本较高，处理酸碱废水与废气的设施投资需占总设备投资的 30%，且每吨产品的环保运行成本达 800-1200元，若未达标排放面临的罚款风险进一步推高隐性成本。
加氢石油树脂的生产工艺复杂度高，尤其是固定床加氢工艺，需配备加氢反应器、氢气净化系统、气液分离装置等高端设备，初期设备投资是古马隆树脂生产线的 3-5倍。催化剂（如镍基催化剂）消耗与氢气成本也增加了工艺负担，每吨产品的能耗与催化剂成本合计约 3000-4000元。但得益于密闭工艺与清洁生产，其环保治理成本仅为古马隆树脂的 1/5，约 150-300元/吨，且无环保罚款风险，长期工艺综合成本优势逐步显现。
（三）综合成本与附加值：长期替代的经济性支撑
短期来看，古马隆树脂的直接生产成本仍低于加氢石油树脂，在低端橡胶填充、普通黏合剂等对环保要求低的领域仍有价格吸引力。但从综合成本测算，加氢石油树脂的优势更为明显：在高端轮胎制造中，使用加氢石油树脂可减少VOCs 处理设备投资，降低工人职业健康防护成本，且产品合格率提升 5%-8%；在食品接触级黏合剂领域，加氢石油树脂因符合安全标准，产品售价比使用古马隆树脂的同类产品高 30%-50%，附加值显著提升。
从市场趋势看，加氢石油树脂的成本正逐步下降。国内企业已突破固定床加氢技术瓶颈，濮阳瑞森等企业实现自主化生产，打破了国外技术垄断，使高端加氢树脂价格较进口产品降低 20%-30%。随着规模化生产推进与催化剂寿命延长（从3个月提升至1年以上），预计 2027年加氢石油树脂单位综合成本将下降至 12000元/吨以下，与高端古马隆树脂（加氢改性型）的成本差距将缩小至 10%以内。
三、替代前景与实践建议
加氢石油树脂在环保层面的绝对优势，与成本层面的长期竞争力，使其成为古马隆树脂的理想替代材料，尤其在环保要求严格的高端领域已实现规模化替代。为加速替代进程，需结合行业实际优化策略：
在政策层面，应强化环保标准约束，明确限制古马隆树脂在食品接触、儿童用品等领域的使用，对加氢石油树脂生产企业给予设备补贴与税收优惠，降低技术升级门槛。在企业层面，低端市场可采用“梯度替代”策略，先在工艺环节引入加氢改性技术改善古马隆树脂环保性能，逐步过渡至全加氢产品；高端市场应聚焦固定床加氢工艺升级，通过技术迭代降低生产成本。在市场层面，需加强“环保性能溢价”认知引导，使下游企业理解加氢石油树脂带来的长期综合效益，推动形成绿色消费倒逼机制。
加氢石油树脂对古马隆树脂的替代，本质是“煤基粗放型材料”向“石油基清洁型材料”的产业升级。在环保层面，其通过生产减污、产品无毒、处置无害的全链条优势，彻底解决了古马隆树脂的污染痛点；在成本层面，虽短期工艺成本较高，但综合环保成本与附加值优势显著，且随技术成熟成本持续下降。随着环保法规日趋严格与绿色生产理念深入，加氢石油树脂将在更多领域实现对古马隆树脂的替代，成为推动高分子材料行业可持续发展的核心力量。
本文来源：河南向荣石油化工有限公司 http://www.upresinchem.com/